発明大賞｜第37回受賞者

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発明大賞本賞

光硬化型整形外科用固定材

アルケア株式会社　開発部　フラクチャーグループリーダー　松本義和（まつもとよしかず）

所在地：東京都墨田区　TEL.03-3611-1101
ＵＲＬ：http://www.alcare.co.jp/

開発部
フラクチャーグループ
リーダー
松本　義和氏

可視光で硬化する材料開発で医療に貢献
　当社は昭和30年に国内で初めて石膏ギプスの量産技術を確立しました。それまでは、看護師が包帯に石膏をまぶしてギプスを作っていましたが、当社が製品化したことで、その労から解放されました。それ以降、自社開発した医療用消耗材料としての包帯、サポーター類など、整形外科の領域を中心に医療現場に供給してきました。
　今回受賞した「オプティキュア」の特徴は３つあり、１つ目は水を使わない安心･簡便な固定が可能ということ。昨年発生した東日本大震災において、水の使用ができない環境下でも、十分に安定した治療ができる材料として、非常に優位性が高いと評価されました。２つ目は、処置時間を医療従事者が自由にコントロールできるということ。３つ目に優れたフィット性と快適性です。従来の水硬化では得られなかった「濡れない」快適性を実現しました。
　栄誉ある発明大賞を通じて、この技術をより多くの人に知っていただき、お役に立てていただけたらと思います。

発明大賞 東京都知事賞

デマンド制御システム

石井隆夫（いしいたかお）

所在地：滋賀県高島市　TEL.0740-32-0164

石井　隆夫氏

３分ごとのデマンドで中小企業の省エネを推進
　私は、モノづくりにはあまり携わっていないキュービクル受変電設備の点検マンでした。15年前に京都で開かれた地球温暖化防止会議以後、点検に訪問する中小・零細企業では、資金的な余力がなく、省エネにはほとんど取り組んでいないと感じ、低予算でできる省エネ技術ができないのか？と考えたのが始まりでした。
　工場などの電気料金は、30分あたりの電力使用量の最高値を基準にして１年間の電気料金が決まる「デマンド契約」ですが、そこで３分ごとにデマンドを制御できるシステムを開発しました。この３分間というのがポイントで、エアコンを頻繁に入切すると、故障の原因になるのですが、３分間では次の始動時に負荷がかからないため、古いエアコンでも故障しません。
　「日本で一番安いデマンドコントローラー」というキャッチフレーズでインターネットに公開したところ、大きな反響があり、全国の電気管理技術者と連携しながら研究・開発に取り組み、徐々に需要が拡大しています。これからは電力不足が懸念されるなか、家庭向けのデマンドコントローラーを開発し、提供していきたいと邁進しています。

発明大賞 日本発明振興協会会長賞

ハットリング工法によるマンホールの浮上防止構造

株式会社シーエスエンジニアズ　会長　一場駿（いちばたかし）

所在地：さいたま市南区　TEL.048-866-1721
ＵＲＬ：http://www.cseng.co.jp/

会長
一場　駿氏

土木設計の経験を活かし、災害からライフラインを守る
　私どもは、モノづくりとはかかわりのない土木の設計会社で、特許や発明大賞ということは夢にも思っていませんでした。これまで、液状化によってマンホールが浮き上がるという現象は、あまり認識されていませんでしたが、東日本大震災において、浦安で２メートル以上マンホールが浮き上がり、トイレや水道が使えず、３万人もの人に影響を与えました。
　当社が開発したのは、こうした液状化時のマンホール浮き上がりを防止する技術で、開発のきっかけとなったのは、平成16年に新潟で発生した中越地震です。当時、小さな山間の町で、1400個ものマンホールが浮き上がる被害が発生したのです。
　土木設計を行う建設コンサルタントである当社は、モノづくりの経験が全くなかったことから、メーカーと販売会社の異なった業態と連携することで開発を進めました。大変苦労しましたが、結果、すばらしい工法が完成したと感じています。この技術で、ライフラインの安全・安心に寄与していきたいと考えています。

発明大賞日刊工業新聞社賞

アンダーカット成形ユニット装置

株式会社テクノクラーツ　代表取締役社長　反本正典（そりもとまさのり）

所在地：広島市南区　TEL.082-264-1010
ＵＲＬ：http://www.technocrats.co.jp/

代表取締役社長
反本　正典氏

常識外の自由な発想で射出成形加工を効率化
　もともと私は工場などの耐震設計を手がけ、独立して出身地の広島で地元の自動車メーカーとの取引をきっかけに、建築から自動車部品の設計に転進しました。会社を始めて５年が経つうちに、お客様の商品を設計するだけでなく、自社製品を世に出したいという想いがありましたが、なかなか実現には至りませんでした。
　ある自動車メーカーの内装部品の三次元データをいただき、試作金型の設計を進めていた時、ふとした発想から製品化のチャンスが訪れました。依頼された形状を作る際の金型のアンダーカットがどうしても抜けない、と悩んでいたベテラン技術者に、金型のことなど全くわからない素人の私がその場にあった紙にスケッチしたものを手渡しました。彼は３分ほど固まってスケッチを見つめ、すぐさま特許申請の準備に取りかかりました。これが貴重な特許事案となり、製品化が実現しました。
　アンダーカットの傾斜角が自在に設定できる成形ユニット装置を、覚えやすいようにと「すっぽん」という名称で商標登録してシリーズ化し、今ではわが社の大きな柱に成長しつつあります。