研究現場が少しでも効率化できるよう、液体濃縮装置を開発
　私たちは研究現場で液体を効率的に濃縮できる装置を開発しました。現在研究現場で使用されている濃縮装置はいくつかの種類があります。従来の方法では試料の突沸が起きないよう、常に監視する必要があったり、沸点が高いものでは非常に時間がかかるなどの難点がありました。そこで、容器のゴム栓に切り込みを入れることで、溝から大気を取り込んでらせん気流を発生させることを考えました。この気流により試料全体を撹拌させて高真空状態にならないようにできたため、突沸を防げたり、沸点が高いものでも短時間で濃縮できるようになりました。この切り込みの角度などの試作を繰り返し、2011年に特許登録されました。市場に出すにあたり苦労したのは、構造上はシンプルですが、従来の手法とは異なるため、使用される方になかなか理解をされなかったことです。そこでまずは機能を最低限にし、かつ価格も抑えて、導入数を伸ばしました。2013年にはデザインの変更と４色のカラーラインナップに加え、今までできなかった10検体同時に濃縮できるモデルも開発しました。現在は国内700台以上、北米、ヨーロッパ、アジアなど海外100台以上、あわせて800台以上を販売することが出来ました。今後は、さらに付加価値を付けたモデルや処理検体数を増やしたモデルを販売して、研究現場が少しでも効率化できるよう尽力して参ります。

トラブルゼロで生産効率を高めた圧延ロール製造技術
　弊社の摩擦接合の技術は、溶解された溶鋼を自動車用鋼板や鉄道のレールなどの製品に仕上げるために使用される圧延ロールに関するものです。海外の鉄鋼メーカーが勢いを増している中、どのようにコストダウンを図るかは重要なテーマです。円柱状のロール部材を切削加工すると圧延ロールは１本しか取れませんが、丸型のロール部材を切断し軸財を接合すれば２本取れます。さらに、これまでは溶接欠陥が不良率を上げていましたが、摩擦接合で量産し始めた昨年７月からクレームがゼロ、製造プロレスでの不良率ゼロも達成しています。この技術ができることで、日本から７～８ｍのロール部材を船でブラジルやインドなどの拠点に送り込み、摩擦接合でロールを完成させると重量物を大量に日本から運ぶ必要がなくなり、省エネルギー的にも画期的といえるでしょう。